中新网四川新闻6月1日电 (记者 徐杨祎)在天府新区，一家生产汽车铝制零部件的工厂不仅使用的电力70%是绿色电力，还研发了具有自主知识产权的余热回收技术，让能源得以充分的循环利用，可实现70%以上的余热回收利用率，从而减少CO2排放……

　　这是记者5月31日从中信戴卡在其成都KSM工厂举办的“走进中信 看见新可能”开放日活动上了解到的信息。作为一家供应全球主要汽车厂商的铝制轮毂和零部件生产商，中信戴卡积极引领拓宽产业脱碳、绿色发展的路径，坚持以汽车轻量化产品为主体，通过清洁能源材料、低碳生产技术、能源管理技术，推动绿色制造，实现节能减排，为汽车行业提供绿色轻量化整体解决方案，为制造业实现双碳目标探索绿色发展道路。

　　如今，“碳中和”已经成为全球最为关注的发展话题之一。成都也提出，以更加积极主动的姿态率先实现碳达峰，加快建设“碳中和”先锋城市。作为一家汽车零部件生产企业，中信戴卡成都工厂以“中信方案”助力低碳交通和绿色制造。

　　据悉，汽车零部件生产的主要碳排放来源于上游材料和传统能源。中信戴卡测算，以水电铝替代火电铝可以减少75%的二氧化碳排放。其中，中信戴卡下属凯斯成都工厂生产的汽车铝制零部件使用100%水电铝原料和70%的绿色生产电力，使得每公斤碳排放已由原来的13.56千克下降至5.17千克，仅为国内铝制部件平均碳排放的32%，达到国内领先、国际先进的水平。

　　据悉，目前中信戴卡水电铝用量为6.5万吨，占比10%，计划到2025年整体提升至45%，每年即可减少二氧化碳排放675万吨，相当于60万棵成年树木一年吸收CO2的总量；绿色电力使用由30%提升至50%，进一步推动能源结构优化。

　　碳排放的追踪、计算也是实现碳中和目标道路上的一大难点，如何建立准确、统一的碳排放评估模型是我国制造业面临的挑战。

　　中信戴卡成都KSM工厂通过分析制备转向节过程中的碳足迹，已经实现了产品制造全生命周期的核算，建立起从原铝锭生产、物流运输、熔炼、铸造、热处理、机加工、包装运输整个过程中碳排放评估模型。通过模型的建立去识别设计、生产制造过程中碳排放高、非绿色能源消耗大的环节，制定了相应的行动方案，促进了产品设计优化、生产工艺的优化以及精确成型技术的发展，从而全方位的实现降低碳排放，实现绿色生产。

　　据成都工厂技术质量部工程师鲍禹龙现场介绍，数字化已经广泛运用到工厂的日常生产中。在中信戴卡DMS数字制造系统下，过去需要手工记录的光谱数据、过程质量监控数据、设备点检数据、过程异常情况数据，都实现了自动采集，并同时做到了实时统计整理、数据分析。与过去相比，极大提升了生产过程的质量监管能力和生产效率，降低了实验次数和废品的产生，有效减少碳排放。

　　依托中信戴卡的研发基础，成都KSM工厂还积应用了具有自主知识产权的绿色工厂能源回收利用技术，实现了余热阶梯式回收利用，可以智能通知余热能源按照高、中、低温工艺、厂区辅助设施方向循环供能，实现70%以上的余热回收利用率，从而减少CO2排放。未来，中信戴卡准备进一步将余热回收利用技术推广至其他制造企业，帮助企业降低碳排放和减碳成本，发挥“放大器”作用。

　　中信戴卡是中信集团先进智造板块的重要公司。中信集团日前已宣布将力争于2025年实现碳达峰，2050年实现碳中和的目标，并将把先进智造板块打造成为绿色低碳技术的开拓者，助力绿色低碳技术的弯道超车。(完)