中新网四川新闻12月19日电 (袁牟知博)长虹控股集团创新推出的iMold云模具轻量化数字化解决方案，通过物联网技术实现模具全生命周期实时监控，为传统制造业数字化转型提供了可复制的技术范式。该方案通过构建模具制造运营管理系统，解决了传统生产管理中模具定位难、状态监控滞后等痛点，助力企业实现降本增效。
长虹iMold云模具，是长虹依托工业互联网“双跨”平台打造的中国西部首个云模具解决方案。“这个应用的诞生，既是响应国家战略，更是瞄准了中小微企业的真实痛点。”长虹云计算与大数据研究中心(以下简称“长虹云大中心”)资深专家孙小春直言，中小微企业普遍资金有限，“没有太多服务性资源，也缺乏专家团队，根本难以承受专业系统的高昂投入和复杂运维”，而长虹的目标，就是让这些企业“无需投入大量资金和技术，就能快速实现数字化转型升级”。
事实上，作为实体经济“毛细血管”，中小微企业在数字化升级中始终被成本高、适配难、落地难三座大山困扰。而长虹给出的答案，是一组极具冲击力的对比数据：“相比传统复杂的业务系统，我们的轻量化方案成本降低90%，导入周期从以前的6个月，直接缩短至2周。”孙小春给出的数字，精准击中了企业“承担不起、缺支撑、怕落空”的核心顾虑。
为破解这些痛点，长虹践行国企技术普惠的使命，将“平台+低代码”定为核心攻坚路径。这条道路上，长虹云大中心研发团队付出了不少艰辛。
“我们30余名研发人员全程自主研发，期间攻克了许多技术难题。”孙小春回忆，最关键的是突破技术瓶颈，团队逐一攻关，“现在整套源代码都掌握在自己团队手里，完全自主可控，从根源上避免了版权纠纷”。
长虹云大中心研发团队的这份坚持，最终催生出了灵活适配的服务模式：“我们提供两种方案，一种是通用方案，按不同行业、业务场景打造，多家企业共享标准化产品；另一种是低代码二次开发，企业只要有基础研发能力，就能用我们的拖拉拽配置工具自行定制，无需进行深度投入。”
iMold云模具专门解决中小微企业模具开发能力不足的痛点，依托4G和5G传输技术及专有硬件设备，已广泛应用于注塑、空调等工厂场景。孙小春介绍，在长虹空调基地，效果尤为明显：“一年累计模具开合次数达2500万次，误用换模现象平均降低90%，模具状态准确率提高95%。”更重要的是，这套系统还能帮企业监控供应商提供的模具，“以前难以掌握供应商的模具产量和进度，现在通过系统就能远程管理，彻底解决了信息不对称的问题”。
长虹的实践不仅为制造业中小微企业提供了可落地的数字化转型方案，更构建起国企技术普惠实体经济的成熟范式。随着技术持续迭代与服务范围的不断拓展，更多中小微企业将在数字化浪潮中卸下包袱、“轻装上阵”，为实体经济高质量发展注入强劲数字动能。(完)
