中新网四川新闻8月26日电 长虹虹佳科技压铸车间，机械臂稳稳地从压铸机中取出灼热的皮带轮毛坯，传送带载着零件滑向自动切边机，操作工通过终端调整设备的铸造参数，屏幕上实时跳动设备参数，这条智能化压铸流水线，正是长虹虹佳科技在精密制造领域不断突破的生动缩影。
制造业发展历程中，传统压铸模式曾长期制约着生产效率提升，长虹虹佳科技也不例外。面对困境，长虹虹佳科技团队主动求变。针对615皮带轮生产流程繁琐的问题，团队精准发力：实现压铸去料饼、切边自动化，推进机加“一个流”建设。改造后，生产效率较之前“一出一”模式提升2.5倍，每班用工减少3人。
长虹虹佳科技压铸车间，景象已焕然一新。每台压铸机都配有自动喷雾机、自动取件机，一个员工可操作两台设备。以472ZQA机油泵体的生产为例，使用机械手取件后，产量提升46%，且从一人一机的操作模式提升到一人两机，压铸生产效率得到了显著提高。
每一项压铸技术的突破，每一次压铸效率的提升，都离不开背后默默付出的团队和个人。在长虹虹佳科技压铸能力升级的过程中，涌现出了许多感人至深的事迹，他们用坚守和奉献诠释了精益压铸的精神。
在皮带轮一出四压铸工艺的开发中，进料口缩孔是团队遇到的最大难题。在整个团队的不懈努力下，最终通过改善压铸模具，将浇口减薄，并引入膜外喷涂装置，使得产品合格率显著提升。
手工去除压铸料柄、渣包，手工分号、取件、码垛等繁琐的工序也曾是制约压铸生产效率的瓶颈。为了解决这个问题，团队成员们自主设计去料柄、渣包装置，并委外制作，经过无数次的调整和改进，终于成功实现了自动去除料柄、渣包，自动分号、取件、码垛的功能，大大提高了压铸生产的自动化水平，减轻了工人的劳动强度。
从传统作坊式生产到智能流水线的跨越，长虹虹佳科技压铸车间的压铸能力升级之路，始终围绕“降本提效”这一核心目标展开。基于现有成果，公司正规划更具前瞻性的发展路径，让精益制造的理念渗透到生产全链条。
未来，针对类似皮带轮的产品，“一出四”工艺将成为标准化模板进行推广验证。这一工艺不仅能将生产效率提升4倍，更能通过共享技术参数，让更多产品突破“一出一”的行业常规，形成规模化成本优势。
设备智能化升级将进一步向纵深推进。目前半自动化生产中残留的人工辅助环节，将逐步被机器人替代——从原料上料到成品包装，全流程数据将实时接入中央控制系统，实现“人机协同”向“无人值守”的转变。
而“一个流”生产模式的推广将成为效率革命的关键一步。在皮带轮生产线试点中，零件从压铸到包装的周转时间已从48小时压缩至2小时，下一步这一模式将覆盖80%的产品线。(完)
