中新网四川新闻8月21日电 长虹模塑注塑车间里，电视、空调等塑料件刚从机床中脱模而出，机械手自动抓取，精准放置在自动传输线上，所有产品整齐列队，进入后处理环节。这些看似日常操作的背后，却是长虹模塑注塑技术日复一日的突破与精进结出的硕果。
长虹模塑手握379台注塑机组成的“钢铁军团”，小到微型精密件，大到超大型结构件，都能精准生产。尤其4100吨的西南最大吨位注塑机，让100寸电视等大型家电、汽配产品的高品质配套变得轻而易举。再加上自动化、数字化、智能化的生产体系，从原材料到成品的全流程无缝衔接早已成为常态。
注塑成型作为制造业的基础工艺，其精度直接决定产品价值，而核心技术的掌控程度，则是衡量能力层级的关键。
2011年蒸汽高光技术普及阶段，核心设备蒸汽高光控制器完全依赖进口，单台设备成本高达100万元，成为制约产能的关键瓶颈。长虹模塑自动化大师牟勇带领团队自主攻关，最终让蒸汽高光控制器实现自主制造，单台设备成本价格不到3万元，较进口设备成本降低97%。
大尺寸塑料件的成型难题则展现了另一种技术突破路径。2020年，长虹模塑首次承接了75寸大尺寸后盖产品，但是，在初步的模流分析中需要3800T的机床，但长虹模塑只有2500T的机床，产品还得两种材料同模生产，而这两种材料性能差异极大。技术团队另辟蹊径，用5级分段控制实现分区填充锁模力，保证了外观品质，硬生生在现有设备上啃下了这块硬骨头。如今这项技术已在多个系列产品上广泛应用。
2022年长虹某款电视机面框的浮纤问题，给整个团队带来了新的挑战——产品面框对浮纤要求近乎苛刻，分型面边缘的突出设计使得烫金面哪怕轻微浮纤都会影响效果。可要是一味增加加热时间来控制浮纤，又会拉长生产周期、增加蒸汽能耗，根本满足不了批量生产需求。
面对产品外观品质和生产效率的双重考验，同时为响应国家低碳经济、绿色节能理念，长虹模塑工程技术部启动了热效率研究提升蒸汽高光产品品质与效率的技术攻关项目。
以魏志兵、彭丽、陈浩等14人组成的技术团队锁定了主要矛盾点：温度。解决的关键在于：提高加热温度、减小加热距离、防止高光面温度流失。项目组通过对蒸汽控制器程序进行优化改造，实现对温度的准确控制，同时通过模具内部结构调整、改造现场蒸汽管路等方面进行尝试，历时3个月，最终浮纤和生产效率矛盾问题得到有效解决。
同样，面对电视机产品窄边框、无边框、装饰后移，产品大尺寸等行业趋势，长虹模塑展开大尺寸塑料外观件精致注塑技术研究。首次试模时，为了压制出满足外观要求的产品，团队跑到成都借机床试模，但是，成都生产现场除了机床吨位满足条件，其他故障一个不少，辅机设备、水路等存在诸多问题。“没有条件就创造条件”，团队带上自制的温控箱等辅机设备，安排自己的设备维修人员现场解决机床故障，改进水路系统等。经过2天1夜的改造和调试，成功压制出满足外观条件的产品。
在长虹模塑的注塑智能工厂，100寸电视后盖正在接受“检验”，这件由4100T大型注塑机生产的试制品，背后藏着三项首创技术：产品光泽控制、大尺寸塑件浇口排布、分区填充锁模力控制。这些技术的诞生并非偶然，而是源于公司在设备升级上的精准布局——2023年引入的这台4100T大型注塑机，正是实现技术突破的关键支撑。
其引入初衷是为了实现高尖端大屏的本土化制造，而依托该设备和大尺寸注塑技术研究，让曾经遥不可及的100寸以上超大屏电视快速量产成为触手可及的现实。如今，核心技术与专业设备的双重加持，已让长虹模塑彻底补齐了100寸及以上大尺寸产品的制造能力。
长虹模塑的车间里，机器依旧轰鸣，技术团队的图纸还在更新。从当年依赖进口设备，到如今输出自主技术，从被动接订单，到主动做方案设计，长虹模塑用技术创新铺就了一条精益升级路，在注塑领域写下了从跟跑到领跑的奋斗故事。(完)
