中新网四川新闻8月14日电 长虹模具中心是年产值过亿、立足国内辐射全球的成套模具开发制造中心基地。其快速发展背后，是一条从技术跟跑到价值引领的进阶之路。
25年前，长虹模具中心钣金模具的技术局限于160吨以下的简易模具，注塑模具更是主要靠模具供应商提供。长虹模具中心领导痛定思痛，启动自制模具能力提升变革，瞄准深层次的软硬件系统升级，从根源上、系统上提升自制模具能力。
硬件上，通过引入国际先进设备，推动自动化改造落地，模具中心产能实现跨越式提升；软实力层面，模具中心构建出“人才-方案-信息化-标准化”四维体系。从沿海引进顶尖技术人才，带动并培育出一支专业技术人员占比高达50%的团队，逐步构建起从工业设计、结构设计、模具设计到加工制造、装配试模在内的系统方案解决能力。还通过标准化、程序模块化与信息化建设，实现了模具设计及生产效率、品质控制、成本优化、模具可靠性等全面提升。
更具战略意义的是模具技术“双协同”模式的探索：模具中心积极与终端公司联合开发产品，开展订单和产品零次评审，贴近用户与品质保障兼具。与行业一流模具供应商合作，“以市场换技术”，快速吸收背板模具、空调模具的先进技术。长虹模具中心形成了“自制为主、双协同为辅”的良性技术开发生态，及时满足了客户多元需求。
得益于自制模具能力提升变革，长虹模具中心成功搭载了平板电视与空调普及的东风，进一步推动其自制模具能力的跃迁。自制钣金模具则从单一工程模进化为复杂连续模，从人工操作的简易模升级为适配机械手的精密工程模；吨位从160吨小模具到覆盖2000吨多工位模，产品尺寸从10毫米微型件扩展至2000毫米大型结构件；材料应用范围扩展至SECC(镀锌钢板)、铝型材、铜材、不锈钢、铁塑复合板等多元材料，实现了“规模-精度-适配性”的全面突破。
为了提高市场竞争力，长虹模具中心从技术能力、服务意识、管理模式三方面进行升级改造。技术上瞄准“高效率”“高精度”“高可靠性”；观念上提高“从制造端反哺设计端”的责任意识；管理上从“粗放生产”向“精益制造”转变。
在模具管理方面，团队也积极创新，努力推动企业从“粗放生产”向“精益制造”的转变。团队采取了一系列行之有效的措施降低成本，企业经济效益得到有效提升。面对客户日益严苛的“内部件按外观件验收”品质升级要求，模具中心迅速组织钳工团队前往客户处驻场学习。回到企业后，团队引入更加精细、高效的加工工艺与设备，有效提升了产品表面质量，满足了客户的高品质需求。
实践充分证明，模具作为工业生产的关键装备，不仅是实现产品成型的基础工具，更是推动制造业品质与效率提升的“催化剂”。通过持续的技术创新与管理优化，模具能够重塑产品价值，为企业在激烈的市场竞争中赢得优势。
长虹模具中心已实现了技术跟跑到价值引领的蜕变。凭借团队规模、产品品质、成本控制实力，及健全的模具体系、技术优势，长虹模具中心已发展成为模具开发设计与加工，销售与服务一体的全球化的模具与塑胶、钣金制品制造基地；产品广泛应用于电视、空调、冰箱、小家电、汽车、通讯、日用消费品等领域。
展望未来，长虹模具中心始终致力于打造高精度、高可靠、高效率的模具能力，智能工厂打造、一体服务、市场拓展、硬核技术储备四管齐下，在精密模具的研发与制造上取得更大突破。(完)
